1，深入分析塑料件结构及其技术要求。塑料件的结构决定了塑胶模结构的复杂程度，塑料件的技术要求（尺寸精度，表面粗糙度等）决定了外壳模具制造及成型工艺的难易，因此对于对于不符合塑料塑胶成型的特殊要求，不合理的结构形状等，均应该提出塑胶件的改进设计方案，否则会增加外壳模具设计与制造及塑胶成型工艺的难度。 2，熟悉塑胶机的技术规格。塑胶机的技术规格制约着塑胶模的尺寸和所能成型的塑胶产品的范围。 3，了解塑料的加工性能和工艺性能。包括塑料熔体的流动行位，熔体所能达到的较大的流动距离比：分析流道和型腔各处的流动阻力，模腔内原有空气的排出，塑料在塑胶模内可能发生的结晶，取向及其导致的内应力，塑料的冷却收缩和补偿问题，塑料对外壳模具温度的要求等。 4，考虑塑胶模的设计与制造，主要解决以下几方面的问题。 a，塑胶模结构应进行合理的选择。根据塑料件的图纸及技术要求，研究和选择适当的成型方法与设备，结合工厂的机械加工能力，提出外壳模具结构方案，充分征求有关方面的意见，进行分析讨论，以便设计出的塑胶模结构合理，质量可靠，操作方便。必要时可根据塑胶模设计和加工的需要，提出修改塑料件图纸的要求，但需征得用户同意后方可实施。 b，塑胶模成型零部件的尺寸应计算正确。成型零件是确定塑料件形状，尺寸和表面质量的直接因素，关系甚大，需特别注意。计算成型零部件尺寸时，一般可采用平均收缩率法。对精度较高并需控制修模余量的塑料件，可按公差带法计算，对于大型精密塑料件，尽量能用类比法，实测塑料件几何形状在不同方向上的收缩率进行计算，以弥补理论上难以考虑的某些因素的影响。 c，设计的外壳模具应当制造方便。设计塑胶模时，尽量做到使设计的塑胶模制造容易，造价便宜。特别对那些比较复杂的成型零件，必须考虑是采用一般的机械加工方法加工还是采用特殊的加工方法加工。若采用特殊的加工方法，那么加工之后怎样进行组装，类似问题在设计塑胶模时均需考虑和解决，同时还应考虑到试模以后的修模，要留有足够的修模余量。 d，设计的塑胶模应当效率高，安全可靠。这一要求涉及塑胶模设计的许多方面，如浇注系统需充，闭模块，温调西戎效果好，脱模机构灵活可靠。 e，塑胶模零件应耐磨耐用。塑胶模零件的耐用度影响整个塑胶模的使用寿命，因此在设计这类零件时不但应对其材料，加工方法，热处理等提出必要的要求，像推杆一类的销柱件还容易卡住，弯曲，折断，因此而造成的故障占塑胶模故障的大部分。为此还应考虑如何方便的调整与更换，但需注意零件寿命与塑胶模相适应。 f，塑胶模结构要适应塑料的成型特性。在设计塑胶模时，应充分了解所用塑料的成型特性并尽量满足要求，这同样是获得优质塑料件的重要措施。

1、注塑温度必须综合制品的形状、尺寸，模具结构。制品性能、要求等各方面的情况加以考虑后才能作出。一般在成型中选用温度在270~320℃之间，过高的料温如超过340℃时，PC将会出现分解，制品颜色变深，表面出现银丝、暗条、黑点、气泡等缺陷，同时物理机械性能也显著下降。 2、注塑压力对PC制品的物理机械性能，内应力、成型收缩率等有一定的影响对制品的外观及脱模性有较大的影响，过低或过高的注塑压力都会使制品出现某些缺陷，一般注塑压力控制在80-120MPa之间，对薄壁，长流程，形状复杂，浇口较小的制品，为克服熔体流动的阻力，以便及时充满模腔，才选用较高的注塑压力（120-145MPa）。从而获得完整而表面光滑的制品。 3、保压压力及保压时间保压压力的大小及保压时间的长短对PC制品的内应力有较大的影响，保压压力过小，补缩作用小易出现真空泡或表面出现缩凹，保压压力过大，浇口周围易产生较大的内应力，在实际加工中，常以高料温，低保压的办法来解决。保压时间的选择应视制品的厚薄，浇口大小，模温等情况而定，一般小而薄制品不需很长的保压时间，相反，大而厚的制品保压时间应较长。保压时间的长短可通过浇口封口时间的试验予以确定。 4、注塑速度对PC制品的性能无十分明显的影响，除了薄壁，小浇口，深孔，长流程制品外，一般采用中速或慢速加工， 是多级注塑，一般采用慢-快-慢的多级注塑方式。 5、模具温度一般控制在80-100℃就可以，对形状复杂，较薄，要求较高的制品，也可提高到100-120℃，但不能超过模具热变形温度。 6、螺杆转速与背压由于PC熔体粘度较大，从有利塑化，有利排气，有利塑机的维护保养，防止螺杆负荷过大，对螺杆的转速要求不可太高，一般控制在30-60r/min为宜，而背压控制在注塑压力的10-15%之间为宜。 7、PC在注塑过程中要严格控制脱模剂的使用，同时再生料的使用不能超过三次，使用量应为20%左右。 对生产PC制品的塑机要求：要求制品的 大注塑量（包括流道、浇口等）应不大于公称注塑量的70-80%，螺杆选用单头螺纹等螺距，带有止回环的渐变压缩型螺杆，螺杆的长径比L/D为15-20，几何压缩比C/R为2-3。