1，深入分析塑料件结构及其技术要求。塑料件的结构决定了塑胶模结构的复杂程度，塑料件的技术要求（尺寸精度，表面粗糙度等）决定了外壳模具制造及成型工艺的难易，因此对于对于不符合塑料塑胶成型的特殊要求，不合理的结构形状等，均应该提出塑胶件的改进设计方案，否则会增加外壳模具设计与制造及塑胶成型工艺的难度。 2，熟悉塑胶机的技术规格。塑胶机的技术规格制约着塑胶模的尺寸和所能成型的塑胶产品的范围。 3，了解塑料的加工性能和工艺性能。包括塑料熔体的流动行位，熔体所能达到的较大的流动距离比：分析流道和型腔各处的流动阻力，模腔内原有空气的排出，塑料在塑胶模内可能发生的结晶，取向及其导致的内应力，塑料的冷却收缩和补偿问题，塑料对外壳模具温度的要求等。 4，考虑塑胶模的设计与制造，主要解决以下几方面的问题。 a，塑胶模结构应进行合理的选择。根据塑料件的图纸及技术要求，研究和选择适当的成型方法与设备，结合工厂的机械加工能力，提出外壳模具结构方案，充分征求有关方面的意见，进行分析讨论，以便设计出的塑胶模结构合理，质量可靠，操作方便。必要时可根据塑胶模设计和加工的需要，提出修改塑料件图纸的要求，但需征得用户同意后方可实施。 b，塑胶模成型零部件的尺寸应计算正确。成型零件是确定塑料件形状，尺寸和表面质量的直接因素，关系甚大，需特别注意。计算成型零部件尺寸时，一般可采用平均收缩率法。对精度较高并需控制修模余量的塑料件，可按公差带法计算，对于大型精密塑料件，尽量能用类比法，实测塑料件几何形状在不同方向上的收缩率进行计算，以弥补理论上难以考虑的某些因素的影响。 c，设计的外壳模具应当制造方便。设计塑胶模时，尽量做到使设计的塑胶模制造容易，造价便宜。特别对那些比较复杂的成型零件，必须考虑是采用一般的机械加工方法加工还是采用特殊的加工方法加工。若采用特殊的加工方法，那么加工之后怎样进行组装，类似问题在设计塑胶模时均需考虑和解决，同时还应考虑到试模以后的修模，要留有足够的修模余量。 d，设计的塑胶模应当效率高，安全可靠。这一要求涉及塑胶模设计的许多方面，如浇注系统需充，闭模块，温调西戎效果好，脱模机构灵活可靠。 e，塑胶模零件应耐磨耐用。塑胶模零件的耐用度影响整个塑胶模的使用寿命，因此在设计这类零件时不但应对其材料，加工方法，热处理等提出必要的要求，像推杆一类的销柱件还容易卡住，弯曲，折断，因此而造成的故障占塑胶模故障的大部分。为此还应考虑如何方便的调整与更换，但需注意零件寿命与塑胶模相适应。 f，塑胶模结构要适应塑料的成型特性。在设计塑胶模时，应充分了解所用塑料的成型特性并尽量满足要求，这同样是获得优质塑料件的重要措施。

热流道是浇道的一部分,是指使用加热或保温,使浇口内的橡胶始终保持流动状态,由于橡胶冷却凝固后的浇口注射,成为回收废物,可以看到这两个相比, 势的热流道成型模具节省原材料,特别是对于原材料价格高, 能够降低成本的效果。现在你把注意力转移到提高精度的热流道成型产品,轻,薄,短,小型电子,电气部分是非常重要的。这里介绍热流道精密成型技术,扩大其应用范围。 二：保持温度条件 注塑维持一个恒定的模具温度和注射温度,是保持尺寸精度的先决条件,特别是热流道成型,高温熔融树脂在低温模具,模具温度保持更加困难。这种为了实现热流道精密成形的重要课题。 1、控制温度维持在运动员仍然是液体天然橡胶材料没有固化,橡胶温度有一个低限制,低压填充。但是实际的工作,通常是提高材料的温度,如果橡胶温度范围太宽,成型收缩率会不均匀,即控制温度的主要工作等。 论精密模具厂产品热处理变形原因及预防措施 就精密复杂模具变形状况、变形原因作研究，来探讨减少和控制精密复杂模具变形的措施，以提高模具产品的质量和使用寿命。 一、模具材料的影响 1.模具的选材 某模具企业从选材和热处理简便考虑，选择T10A钢制造截面尺寸相差悬殊、要求淬火后变形较小的较复杂模具，硬度要求56-60HRC。热处理后模具硬度符合技术要求，但模具变形较大，无法使用，造成模具报废。后来该企业采用微变形钢Cr12钢制造，模具热处理后硬度和变形量都符合要求。预防措施：制造精密复杂、要求变形较小的模具，要尽量选用微变形钢，如空淬钢等。 2.模具材质的影响 某厂送来一批Cr12MoV钢，制造较复杂模具，模具都带有Φ60mm圆孔，模具热处理后，部分模具圆孔出现椭圆，造成模具报废。一般来说，Cr12MoV钢是微变形钢，不应该出现较大变形。我们对变形严重的模具进行金相分析发现，模具钢中含有大量的共晶碳化物，且呈带状和块状分布等。