1，深入分析塑料件结构及其技术要求。塑料件的结构决定了塑胶模结构的复杂程度，塑料件的技术要求（尺寸精度，表面粗糙度等）决定了塑胶模制造及成型工艺的难易，因此对于对于不符合塑料塑胶成型的特殊要求，不合理的结构形状等，均应该提出塑胶件的改进设计方案，否则会增加塑料模具设计与制造及塑胶成型工艺的难度。 2，熟悉塑胶机的技术规格。塑胶机的技术规格制约着塑胶模的尺寸和所能成型的塑胶产品的范围。 3，了解塑料的加工性能和工艺性能。包括塑料熔体的流动行位，熔体所能达到的较大的流动距离比：分析流道和型腔各处的流动阻力，模腔内原有空气的排出，塑料在塑胶模内可能发生的结晶，取向及其导致的内应力，塑料的冷却收缩和补偿问题，塑料对塑料模具温度的要求等。 4，考虑塑胶模的设计与制造，主要解决以下几方面的问题。 a，塑胶模结构应进行合理的选择。根据塑料件的图纸及技术要求，研究和选择适当的成型方法与设备，结合工厂的机械加工能力，提出塑料模具结构方案，充分征求有关方面的意见，进行分析讨论，以便设计出的塑胶模结构合理，质量可靠，操作方便。必要时可根据塑胶模设计和加工的需要，提出修改塑料件图纸的要求，但需征得用户同意后方可实施。 b，塑胶模成型零部件的尺寸应计算正确。成型零件是确定塑料件形状，尺寸和表面质量的直接因素，关系甚大，需特别注意。计算成型零部件尺寸时，一般可采用平均收缩率法。对精度较高并需控制修模余量的塑料件，可按公差带法计算，对于大型精密塑料件，尽量能用类比法，实测塑料件几何形状在不同方向上的收缩率进行计算，以弥补理论上难以考虑的某些因素的影响。 c，设计的塑料模具应当制造方便。设计塑胶模时，尽量做到使设计的塑胶模制造容易，造价便宜。特别对那些比较复杂的成型零件，必须考虑是采用一般的机械加工方法加工还是采用特殊的加工方法加工。若采用特殊的加工方法，那么加工之后怎样进行组装，类似问题在设计塑胶模时均需考虑和解决，同时还应考虑到试模以后的修模，要留有足够的修模余量。 d，设计的塑胶模应当效率高，安全可靠。这一要求涉及塑胶模设计的许多方面，如浇注系统需充，闭模块，温调西戎效果好，脱模机构灵活可靠。 e，塑胶模零件应耐磨耐用。塑胶模零件的耐用度影响整个塑胶模的使用寿命，因此在设计这类零件时不但应对其材料，加工方法，热处理等提出必要的要求，像推杆一类的销柱件还容易卡住，弯曲，折断，因此而造成的故障占塑胶模故障的大部分。为此还应考虑如何方便的调整与更换，但需注意零件寿命与塑胶模相适应。 f，塑胶模结构要适应塑料的成型特性。在设计塑胶模时，应充分了解所用塑料的成型特性并尽量满足要求，这同样是获得优质塑料件的重要措施。

要想提高模具的生产效率，前期对于模具的设计很重要。其中冷却水路对注塑周期影响很大，它关乎着是否能为客户创造更多的利益。而冷却系统的设计是一项比较繁锁的工作，即要考虑冷却效果及冷却的均匀性，又要考虑冷却系统对模具整体结构的影响；如：重点部位如动模、镶件的冷却；冷却元件的设计及冷却标准元件的选用。美坚团队在设计时就开始分析这些一系列问题，模具采用循环水的方式在模具内部每一个部位流动，降低注塑时的冷却时间，提高产品的生产效率，大大降低生产成本。此外铜铍镶块也有助于加快冷却时间，进一步提升效率。 模具的构造：模具采用工字模结构，型腔和型芯选用2738，滑块、导滑槽、镶件采用2316或者718H，导柱、导套、浇口套、拉料杆、复位杆采用SKD标准件，模架采用自作的标准模架。好的材料的耐腐蚀性能，韧性，导热性和硬度，使抛光变得更加容易，从而节约了生产周期，延长了模具寿命，减少了维护和维修的时间，减少了开裂的风险，提高了生产效率。 此外我们提供还IML模内贴解决方案，与模具配套的高速机系列，机器高效、快速、经济节能，20L的IML油模具在600HH高速机上运行仅需20s周期，稳定的生产将为客户带来更多的效益。 无论您是想做5L、10L、20L……还是方形、圆形或是椭圆的，我们都可以为您提供量身定制的模具解决方案，因为专业和丰富的经验沉淀，我们有信心为您打造更具市场竞争力的，欢迎联系我们。