在塑胶模具的质量、交货周期、价格、服务四要素中，已有越来越多的用户将交货周期放在首位。要求模具公司尽快交货，这已成为一种趋势。企业千方百计提高自己的适应能力、提高技术水准、提高装备水平、提高管理水平及提高效率等都是缩短模具生产周期的有效手段。 大力提高开发能力，将开发工作尽量往前推，直至介入到模具用户的产品开发中去，甚至在尚无明确用户对象之前进行开发，变被动为主动。目前，电视机和显示器外壳、空调器外壳、摩托车塑件等已采用这种方法，手机和电话机模具开发也已开始尝试。这种做法打破了长期以来模具厂只能等有了合同，才能根据用户要求进行模具设计的被动局面。 塑胶模具随着塑胶模具企业设计和加工水平的提高，模具的制造正在从过去主要依靠钳工的技艺转变为主要依靠技术。这不仅是生产手段的转变，也是生产方式的转变和观念的上升。这一趋势使得模具的标准化程度不断提高，模具精度越来越高，生产周期越来越短，钳工比例越来越低，终促进了模具工业整体水平不断提高。与此趋势相适应，生产模具的主要骨干力量从技艺型人才逐渐转变为技术型人才是必然要求。当然，目前及相当长一段时间内，技艺型人才仍十分重要，因为模具毕竟难以完全摆脱对技艺的依靠。 模具企业及其模具生产正在向信息化迅速发展。在信息社会中，作为一个高水平的现代模具企业，单单只是CAD/CAM的应用已远远不够。目前许多企业已经采用了CAE、CAT、PDM、CAPP、KBE、KBS、RE、CIMS、ERP等技术及其它先进制造技术和虚拟网络技术等，这些都是信息化的表现。向信息化方向发展这一趋向已成为行业共识。

在精密注塑加工的时候，熔料填充型腔时，如果两股或更多的熔料在相遇时前沿部分已经冷却，使他们不能完全融合，便在汇合处产生线性凹槽，形成熔接痕。 一般来说，精密注塑模具加工很容易造成熔接痕。精密注塑模具加工造成这个问题的原因总结如下： 一、原因：模具排气不良。首先，检查熔体或其他物体是否凝固，以及浇口处是否有异物，以防止模具排气孔堵塞。 解决方案：如果在堵塞物移除后碳化点仍然出现，应在模具接合处增加通风孔，或通过重新定位浇口，或通过适当降低夹紧力并增加排气间隙来实现重新闭合加速合流的汇合。在工艺操作方面，也可以采取降低材料温度和模具温度，缩短高压注射时间，降低注射压力等措施。 二、原因：精密注塑模具加工脱模剂使用不当。 解决方案：在精密注塑模具加工成型中，通常只有少量的脱模剂均匀地涂布在不容易剥落的部位，如线头，原则上脱模剂的用量应尽可能减少。 三、原因：精密注塑模具加工材料的温度过低，低温熔融物料分流收敛性能差，容易形成焊接痕迹。如果塑料部件的内外表面在相同的地方产生焊缝细纹，通常是由于材料温度太低而导致焊接失败。 解决方案：可适当增加机筒和喷嘴的温度，或延长喷射时间以提高材料的温度。同时，应控制模具中冷却剂的吞吐量，以适当提高三色立式注塑模具的温度。通常情况下，塑件在焊缝处的强度差。如果在产生焊接痕迹的汽车注塑模具的相应部件上进行局部加热，并且模塑部件的熔接部分的局部温度升高，则塑料部件的焊接部分的强度通常会增加。 四、原因：精密注塑模具加工设计不合理。 解决方案：如果塑料部件的壁厚太薄或太厚，且插件太大，则会导致焊接不良。在设计塑料主体结构时，应确保塑料部件的 薄部分必须大于成型过程中允许的 小壁厚。此外，应尽量减少插入物的使用，并且壁厚应尽可能均匀。