外壳模具的间隙与冲压材料有哪些类型？

废料本质上是形状孔的反面图像.也就是说，相同的位置在相反的位置.通过检查废料，可以判断上下模间隙是否正确.如果间隙过大，废料将显示粗糙、起伏的断裂表面和狭窄的亮带区域.间隙越大，断口形成的角度越大，亮带面积越大.如果间隙太小，则废料将显示出小角度的断裂表面和宽的亮带区域. 过大的间隙形成大卷曲和边缘撕裂的孔，使轮廓稍微突出，边缘很薄.间隙过小会产生轻微卷曲和大角度撕裂的带状物，从而产生或多或少垂直于材料表面的部分.理想的废料应具有合理的破碎角和均匀的亮带.这样可以将冲孔压力保持在 小，并创建一个具有 小毛刺的整洁圆孔.从这个角度来说，增加间隙来延长模具的寿命是以牺牲成品孔的质量为代价的. 模具的间隙与冲压材料的类型和厚度有关.间隙不合理会导致以下问题： （1） 如果间隙过大，待冲压件的毛刺相对较大，冲压质量较差.如果间隙过小，虽然冲孔质量好，但模具磨损比较严重，大大降低了模具的使用寿命，容易造成冲头断裂. （2） 如果间隙过大或过小，很容易在冲孔材料上引起粘着力，从而在冲孔过程中产生条料.如果间隙太小，冲头底面和板材之间容易形成真空，废料反弹. （3） 合理的间隙可以延长模具的使用寿命，具有良好的排料效果，减少毛刺和翻边，保持板的清洁，孔径不会划伤板，减少磨刀次数，保持板的平直，并精确的冲压定位.

精密注塑加工熔接痕解决方案

在精密注塑加工的时候，熔料填充型腔时，如果两股或更多的熔料在相遇时前沿部分已经冷却，使他们不能完全融合，便在汇合处产生线性凹槽，形成熔接痕。 一般来说，精密注塑模具加工很容易造成熔接痕。精密注塑模具加工造成这个问题的原因总结如下： 一、原因：模具排气不良。首先，检查熔体或其他物体是否凝固，以及浇口处是否有异物，以防止模具排气孔堵塞。 解决方案：如果在堵塞物移除后碳化点仍然出现，应在模具接合处增加通风孔，或通过重新定位浇口，或通过适当降低夹紧力并增加排气间隙来实现重新闭合加速合流的汇合。在工艺操作方面，也可以采取降低材料温度和模具温度，缩短高压注射时间，降低注射压力等措施。 二、原因：精密注塑模具加工脱模剂使用不当。 解决方案：在精密注塑模具加工成型中，通常只有少量的脱模剂均匀地涂布在不容易剥落的部位，如线头，原则上脱模剂的用量应尽可能减少。 三、原因：精密注塑模具加工材料的温度过低，低温熔融物料分流收敛性能差，容易形成焊接痕迹。如果塑料部件的内外表面在相同的地方产生焊缝细纹，通常是由于材料温度太低而导致焊接失败。 解决方案：可适当增加机筒和喷嘴的温度，或延长喷射时间以提高材料的温度。同时，应控制模具中冷却剂的吞吐量，以适当提高三色立式注塑模具的温度。通常情况下，塑件在焊缝处的强度差。如果在产生焊接痕迹的汽车注塑模具的相应部件上进行局部加热，并且模塑部件的熔接部分的局部温度升高，则塑料部件的焊接部分的强度通常会增加。 四、原因：精密注塑模具加工设计不合理。 解决方案：如果塑料部件的壁厚太薄或太厚，且插件太大，则会导致焊接不良。在设计塑料主体结构时，应确保塑料部件的 薄部分必须大于成型过程中允许的 小壁厚。此外，应尽量减少插入物的使用，并且壁厚应尽可能均匀。