这七招可有效解决模具加工常见的缺陷

1、合理选择和修整砂轮，采用白刚玉的砂轮较好，它的性能硬而脆，且易产生新的切削刃，因此切削力小，磨削热较小，在粒度上使用中等粒度，如46~60目较好，在砂轮硬度上采用中软和软（ZR1、ZR2和R1、R2），即粗粒度、低硬度的砂轮，自励性好可降低切削热。精磨时选择适当的砂轮十分重要，针对模具钢材的高钒高钼状况，选用GD单晶刚玉砂轮比较适合，当加工硬质合金、淬火硬度高的材料时，优先采用有机粘结剂的金刚石砂轮，有机粘结剂砂轮自磨性好，磨出的工件粗糙度可达Ra0.2μm，近年来，随着新材料的应用，CBN（立方氮化硼）砂轮显示出十分好的加工效果，在数控成型磨床、坐标磨床C内外圆磨床上精加工，效果优于其它种类砂轮。在磨削加工中，要注意及时修整砂轮，保持砂轮的锐利，当砂轮钝化后，会在工件表面滑擦、挤压，造成工件表面烧伤，强度降低。 2、模具加工合理使用冷却润滑液，发挥冷却、洗涤、润滑的三大作用，保持冷却润滑清洁，从而控制磨削热在允许范围内，以防止工件热变形。改善磨削时的冷却条件，如采用浸油砂轮或内冷却砂轮等措施。将切削液引入砂轮的中心，切削液可直接进入磨削区，发挥有效的冷却作用，防止工件表面烧伤。 3、将热处理后的淬火应力降低到低限度，因为淬火应力、网状碳化组织在磨削力的作用下，组织产生相变极易使工件产生裂纹。对于精密模具为了消除磨削的残余应力，在磨削后应进行低温时效处理以提高韧性。 4、消除磨削应力也可将模具在260~315℃盐浴中浸1.5min，然后在30℃油中冷却，这样硬度可下降1HRC，残留应力降低40%~65%。 5、对于尺寸公差在0.01mm以内的精密模具的精密磨削要注意环境温度的影响，要求恒温磨削。由计算可知，300mm长的钢件，温差3℃时，材料有10.8μm左右的变化，（10.8=1.2×3×3，每100mm变形量1.2μm/℃），各精加工工序都需充分考虑这一因素的影响。 6、采用电解磨削加工，改善模具制造精度和表面质量。电解磨削时，砂轮刮除氧化膜：而不是磨削金属，因而磨削力小，磨削热也小，不会产生磨削毛刺、裂纹、烧伤等现象，一般表面粗糙度可优于Ra0.16μm；另外，砂轮的磨损置小，如磨削硬质合金，碳化硅砂轮的磨损量大约为磨削掉的硬质合金重量的400%~600%，用电解磨削时，砂轮的磨损量只有硬质合金磨除量的50%~100%。 7、合理选择磨削用量，采用径向进给量较小的精磨方法甚至精细磨削。如适当减少径向进给量及砂轮速度、增大轴向进给量，使砂轮与工件接触面积减少，散热条件得到改善，从而有效地控制表层温度的提高。

气辅成型模具设计时，跟普通模具大体上差不多，但是细节上需要注意：

1、短射进气点位置需设计在浇口附近的气道上，但不能太近，避免气体倒灌到喷嘴里。浇口开设位置及大小避免产生喷射。 2、浇口不易过大，避免气体倒灌。 3、热流道必须是针阀式可封闭结构，避免气体倒灌。 4、冷却尽可能均匀一致，微小的温差会造成气体的不对称穿透。 5、模腔设计应尽可能保证流动平衡，降低气体不均匀穿透的可能。 6、满射进气点位置 设计在气道末端（远离喷嘴的位置），把多余的材料推到喷嘴里。如不能，则需设计在浇口附近的气道上，同时在气道末端开设溢料槽。 7、满射溢料槽需设计溢料阀，注塑时溢料阀关闭，充气时溢料阀打开（行程开关控制）。 8、严格控制气道和产品壁厚，避免二次穿透现象产生。 在制造各种类型折叠模具时的一些要点： 1、材料和模具钢料：当以高强度、高密度的PP为材质制造时，则建议使用2738作为模具钢料，其硬度均匀，拥有优越的加工性能及抛光性能，制造的更耐用。此外还有P20、DIN1.2316、718H、S136等多种钢料可供选择。 2、互换设计：针对各类模具，我们不但质量要求高，而且需要更好的互换设计，如：高度互换、重量互换、网格互换、把手互换，帮助客户减少维护成本。 3、热流道系统：我们针对不同腔数，采用针阀热流道系统、分流板设计以实现注塑平衡。 4、冷却系统：铜铍的应用可达到 冷却效果，使成型周期大幅度缩短。