分析注塑产品表面有流痕的造成原因

名词解释模制品表面的线性轨迹，该轨迹显示熔体流动的方向。两个故障分析和排除方法熔融材料的流动导致塑料零件的表面具有以浇口为中心的年轮形状。波浪痕迹。可以分别提高模具和喷嘴的温度，可以提高注射速率和填充速度，并且可以增加注射压力和保压压力以及加压时间。 还可以在浇口处设置加热器以提高浇口部分的局部温度。也可以适当地增大浇口和流道的面积，并且浇口和流道的截面 是圆形的，这样可以实现 填充。但是，如果将闸门放置在塑料部件的薄弱区域中，则应使用正方形横截面。 另外，进样口的底部和流道的末端应设有一个大的冷孔。材料温度对熔体流动性能的影响更为重要。应更加注意冷孔的尺寸，并且必须将冷孔的位置设置在熔体中。流动方向的末端沿注入口。流动通道中的熔融材料流动不平稳，从而在塑料零件的表面上形成螺旋波流动痕迹。 当熔体从流动路径的狭窄横截面流入较大横截面的型腔中时，或者模具的流动路径狭窄且光洁度差时，该流动可能会形成湍流，从而形成螺旋状塑料部件表面的波浪流动。在这方面，可以适当地降低注射速度，或者可以缓慢，快速和缓慢地控制注射速度。模具的浇口应放在厚壁中或直接放在壁侧。浇口形式优选为柄，风扇或隔膜。也可以适当地增大流道和浇口截面以减小流阻。 挥发性气体在塑料零件的表面形成云状波状流痕。当使用ABS或其他共聚的树脂原料时，如果加工温度高，则树脂和润滑剂产生的挥发性气体可能会在塑料部件的表面形成云状波状流痕。在这方面，应适当降低模具和料筒温度，应改善模具的排气条件，应降低材料温度和填充率，并应适当增大浇口截面。应更换润滑剂的类型或减少润滑剂的用量。

塑胶模具注塑模为什么要设置排气系统？

注塑模的排气是模具设计中的一个重要问题，特别是在塑胶模具注塑成型中，对注塑模的排气要求更加严格。 一．注塑模中气体的来源。 塑胶模具 1)浇注系统和模具型腔中存有的空气。 2)有些原料含有未被干燥排除的水分，它们在高温下气化成水蒸气。 3)由于注塑时温度过高，某些性质不稳定的塑料发生分解所产生的气体。 4)塑料原料中的某些添加剂挥发或相互化学反应生成的气体。 二.排气不良的危害 注塑模的排气不良，将会给塑胶模具的质量等诸多方面带来一系列的危害。主要表现如下： 1)在注塑过程中，熔体将取代型腔中的气体，如果气体排出不及时，将会造成熔体充填困难，造成注射量不足而不能充满型腔。 2)排除不畅的气体会在型腔内形成高压，并在一定的压缩程度下渗入塑料内部，造成气孔、空洞，组织疏松、银纹等质量缺陷。 3)由于气体被高度压缩，使得型腔内温度急剧上升，进而引起周围熔体分解、烧灼，使塑胶模具出现局部碳化和烧焦现象。它主要出现在两股熔体的合流处，*角及浇口凸缘处。 4)气体的排除不畅，使得进入各型腔的熔体速度不同，因此易形成流动痕和熔合痕，并使塑胶模具的力学性能降低。 5)由于型腔中气体的阻碍，会降低充模速度，影响成型周期，降低生产效率。 三.塑胶模具中气泡的分布 型腔中气体的来源主要分三类，型腔中积存的空气;原料中分解产生的气体;原料中残留水蒸发的水蒸气，由于来源的不同所产生气泡的位置也不同。