与外壳模具制作有关的几个参数介绍

模具制造后，必须进行注射成型，穿上注塑机，并开始撞击产品。然而，注塑机的型号很多，每种注塑机都有自己的参数。设计模具必须能够满足客户提供的注塑机的型号要求，否则就无法生产。 注塑机有很多设计参数，下面重点介绍与模具有关的几个参数。 注射成型量 注射成型量是注塑机在生产过程中一次能从熔体胶中喷出的大质量值(或体积值)，这代表了这种注塑机的大注射能力。设计的模具中所用的胶量比注塑机少。否则，产品就不满意，无法生产。 模具锁定力 当模具关闭时，注塑机对模板的压缩力。模具产品所需的模具锁定力必须小于所选注塑机的额定模具锁定力。否则，熔体胶很容易从分型面运行胶水，从而产生飞边。 拉杆间距 注塑机在固定模板和运动模板的死角处有四根拉杆，它们的作用是保证注塑机有足够的强度和刚度，并负责同时滑动模板。然而，由于模具安装在拉杆的中间，因此往往限制了模具的形状和尺寸。 模具的形状和尺寸不能大于拉杆之间的距离。如果模具的长度尺寸超过杆间距，看模具是否通过旋转进入拉杆车间。如果无法旋转，则只能改变模具尺寸，或更换注塑机。 喷嘴尺寸检查 注塑机的喷嘴头一般是球形的。在选择浇口套筒时，浇口套筒的球面半径应与喷嘴的球形半径一致。为了防止高压熔体从喷嘴与浇口套筒的接触间隙溢出，一般浇口套筒的球形半径应大于喷嘴的球半径，主通道小端的尺寸应略大于喷嘴孔的尺寸，以便于喷嘴与闸门套筒之间的对准。 注塑机上有两个模板，一个不明白，称为固定模板；另一个可以移动，称为移动模板。模具分别通过螺杆和压力板固定在这两个模板上。当模具打开时，注塑机的移动模板移动，从而驱动模具打开。

美坚模具之塑胶模具结构分析

模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。塑胶模具厂其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中复杂，变化大，要求加工光洁度和精度高的部分。 塑胶模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。为了减少繁重的模具设计和制造工作量，注塑模大多采用了标准模架。 浇注系统 浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。 浇注系统又称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。 主流道 它是模具中连接注塑机射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。主流道进口直径应略大于喷嘴直径(0.8mm)以避免溢料，并防止两者因衔接不准而发生的堵截。进口直径根据制品大小而定，一般为4-8mm。主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度，以便流道赘物的脱模。 冷料穴 它是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，则所制制品中就容易产生内应力。冷料穴的直径约8-10mm，深度为6mm。为了便于脱模，其底部常由脱模杆承担。脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱模时能顺利拉出主流道赘物。 分流道 它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。为使熔料以等速度充满各型腔，分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。 如果按相等料量的流动来说，则以圆形截面的流道阻力小。但因圆柱形流道的比表面小，对分流道赘物的冷却不利，而且这种分流道必须开设在两半模上，既费工又不易对准。 因此，经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道，且开设在带有脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。流道的尺寸决定于塑料品种，制品的尺寸和厚度。对大多数热塑性塑料来说，分流道截面宽度均不超过8m，特大的可达10-12m，特小的2-3m。在满足需要的前提下应尽量减小截面积，以增加分流道赘物和延长冷却时间。 浇口 它是接通主流道(或分流道)与型腔的通道。通道的截面积可以与主流道(或分流道)相等，但通常都是缩小的。所以它是整个流道系统中截面积小的部分。浇口的形状和尺寸对制品质量影响很大。 浇口的作用是： A、控制料流速度： B、在注射中可因存于这部分的熔料早凝而防止倒流： C、使通过的熔料受到较强的剪切而升高温度，从而降低表观粘度以提高流动性： D、便于制品与流道系统分离。浇口形状、尺寸和位置的设计取决于塑料的性质、制品的大小和结构。一般浇口的截面形状为矩形或圆形，截面积宜小而长度宜短，这不仅基于上述作用，还因为小浇口变大较容易，而大浇口缩小则很困难。浇口位置一般应选在制品厚而又不影响外观的地方。 浇口尺寸的设计应考虑到塑料熔体的性质。型腔它是模具中成型塑料制品的空间。用作构成型腔的组件统称为成型零件。 各个成型零件常有专用名称。构成制品外形的成型零件称为凹模(又称阴模)，构成制品内部形状(如孔、槽等)的称为型芯或凸模(又称阳模)。设计成型零件时首先要根据塑料的性能、制品的几何形状、尺寸公差和使用要求来确定型腔的总体结构。 其次是根据确定的结构选择分型面、浇口和排气孔的位置以及脱模方式。 结果则按控制品尺寸进行各零件的设计及确定各零件之间的组合方式。塑料熔体进入型腔时具有很高的压力，故成型零件要进行合理地选材及强度和刚度的校核。 为保障塑料制品表面的光洁美观和容易脱模，凡与塑料接触的表面，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蚀。成型零件一般都通过热处理来提高硬度，并选用耐腐蚀的钢材制造。