加工定制实力：20年，我们始终坚持“为您定制高精密模具”的初心；自主生产，准时交付20年模具加工制造经验， 厂房面积3000平方米。45台进口高精度加工设备及检测仪器，轻松满足大批量定制需求；
技术团队，经验丰富，经验丰富的工程师8名、技术员40名，8年以上行业经验，可满足客户个性化需求，同时保障模具配件产品的精度及品质；
国标品质，精细工艺，严格遵照ISO9001、ISO14000标准管理生产，严拒模具不合格品，品质检测团队，全尺寸100%检验，确保产品符合客户要求；
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专注塑胶产品注塑加工及塑胶模具设计制作厂家，实力强，有保障，厂房面积2500平方米，专业塑胶模具加工定制，来图来样定制，致力专注：15年专注精密注塑与模具设计，支持定制：来图来样，免费设计，为您量身定制，生产规模：2500平厂房，厂内生产车间宽敞，仓库空间宽余；
品质保障，质检体系完善，来料严控，制程全检，出货抽验，保证产品质量，模具质量：模具选用上等钢材，精细加工，保证模具寿命，产品品质：原厂原包材料，严格按作业标准操作，注重生产过程全检，专业技术：18名技术骨干，将技术要领深入细节，严控每道工序；
价格合理，源头厂家，厂家直接定制，摒弃中间环节，帮你降低采购成本，产品价格：不断的优化生产工艺，提高员工的操作技能，降低成本，原料供应：长期稳定的原料供应商，从源头降低生产成本，精密设备：12台精密注塑机台灵活安排，双臂机械手，保障产能，降低损耗；
24小时在线为您服务，快速响应机制，问题处理及时，效率高，售前沟通：重前期沟通，将生产因素溶入设计，避免改模，快速投产，售中汇报：生产周期内定时汇报，异常时及时沟通，过程可控，随时掌握，售后无忧：专人负责，2小时内出方案，东莞地区当天响应。
精密注塑模具分型面的设计原则
在精密注塑模具的设计中,分型面是为了将已成型好的塑件从模具型腔内取出或为了满足安放嵌件及排气等成型的需要，根据塑料件的结构，将直接成型塑件的那一部分模具分成若干部分的接触面。精密模具相对于普通的模具精度要求更高，所以分型面的设计很关键，其设计的结果将直接影响到模具结构，模具加工难度和模具设计制造费用;由于分型面的设计对于同一产品具有不同的结果，所以分型面的设计确实有一定的难度。 GDM相对于其他的注塑模具厂家的竞争优势在于，GDM有一套完整的分型面设计原则，相对于其他的注塑模具厂家有着更高效，更节约成本的优势。现在介绍一下GDM的设计原则：1、模具分型面应选在塑件外形 大轮廓处,这是 基本的选择原则。2、保证产品的外观质量和精度，分型面不能选在塑料之间的光滑表面和外观面，以免影响制件外观质量。3、模具分型面的选择应有利于排气，分型面是模具结构中主要的排气渠道，应尽量设置在塑料融体流动方向末端，并且与浇注系统的设计应同时考虑，便于模具型腔内的气体排出。4、分型面应该有利于侧向抽芯，尽量把侧向抽芯机构放置在动模侧。5、分型面应该有利于塑件脱模，由于注塑机的顶出装置在动模的一侧，所以模具分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在动模侧，这样有助于在动模部分设置推出机构工作，若在定模内设置推出机构会增加模具复杂程度。6、分型面的选择和设计应该有利于加工制造。
如何从设计和工艺上解决外壳模具应力痕问题
在塑胶产品上，尤其是原料是PC，ABS，PP，经常会看到外壳模具表面会有发亮的应力痕，顶针应力痕、入子应力痕、肉厚差应力痕。 这些外壳模具表观发亮、发白的痕迹，就是内应力的结果，而内应力不外乎取向应力和冷却收缩应力。浇口附近不规则应力痕是典型的取向应力造成，而肉厚差则是取向和收缩应力的共同结果，而顶针、斜销应力痕形成的因素则更为多一些。 一般情况下，随着保压压力和时间的增加， 开始的是肉厚差应力痕、顶针斜销应力痕、然后是肉厚差应力痕， 是浇口附近不规则的应力痕（侧看会发白发亮），这当然也要看外壳模具的具体结构以及进浇位置来看。 所以，当出现了这些应力痕的时候，降低保压压力和保压时间是 重要的，而理解了这个，则就从这里入手，来修改外壳模具设计和模具设计则比成型调整来的更为有效。 外壳模具 1.外壳模具设计上： 整体肉厚过薄或流动末端肉厚较厚导致充填压力和保压压力过大，需要加胶或流动末端偷肉。也就是说保压降低时，看缩水处能否偷肉改善，不能的话则要大面加胶了；外壳模具尽量避免肉厚差，如有则需要做大分化；公模的rib避免做的过大导致母模有rib应力痕。 2.模具设计上： 浇口太小或数量太少、分布不均； 活动件配模较松或水路配置不合理导致模温较高。 3.外壳模具成型条件上： 合理设置保压压力和时间（降低）； 模温升高或降低（升高可改善充填降低保压压力；降低则是让咬花面发亮，表面和应力痕接近，一般而言，降低模温是多数选择）
